这台“变形金刚”能给自己“看病”
这台“变形金刚”能给自己“看病”“泵送方量72270立方；泵送时间1049小时……”这是日前中联重科混凝土泵送研究所所长吴德志，在长沙的监控室随手调出的正在安徽省长丰县施工的一台高精高效56米混凝土泵车的主要技术参数。
就是这款用工匠精神打造的4.0版精品泵车，摘得湖南省首届创新奖，成为10个获此殊荣的产品之一。拥有专利62项，中联重科研制的高精高效56米混凝土泵车，比市场同类产品泵送效率高5%至8%，综合能耗低2%至4%，“既树立了行业标杆，又带动我国工程机械行业升级换代”。
用工匠精神
升级工业4.0
“这是我们研发团队奋战的结晶”，吴德志感慨万千。为了解决结构件疲劳裂纹问题，项目组在满是尘土、噪音的实验场连续作战，进行结构件的“疲劳实验”。为了测算臂架的振动幅度，工作人员都以实验场为家，移动互联技术一呆就是二十几个小时……
为满足客户需求，中联重科于2015年启动4.0产品升级换代战略，成立产品项目攻关小组。
“结构件的可靠性是决定泵车寿命的一个关键因素。”吴德志表示，因此，提高结构件的使用寿命成为提升泵车质量的关键。
以往，泵车的开发路径是，产品研发制造出来，卖到客户手中，数字博物馆再到工地实践。有问题得在实际操作后再由用户反馈回制造企业。而为了针对性地解决问题，中联重科项目组针对臂架和底架支腿等结构件提出基于虚拟样机的泵车结构件疲劳寿命仿真方法，在设计阶段对结构件的疲劳寿命进行预测，对每道焊缝设定不同的疲劳应力阈值，保证每道焊缝都具有要求的疲劳寿命。然后，再进行场内等效测试。
有的地方达不到预想的寿命，就从头再来。2015年冬天，移动互联试验进入关键期，要在3个多月的时间内模拟泵车10年以上的工作量，每天都得不间断地作业，“每人每天都得工作12个小时，虚拟现实常常一守就到深夜，冷、饿、困就是那时最深的记忆。”项目组工作人员表示。
功夫不负有心人。场内等效台架试验的测试结果显示，经过疲劳优化设计的56米臂架混凝土泵车的臂架及底架支腿等结构件，寿命已达到45万方不开裂，为传统设计寿命的3倍，达到世界领先水平。
市场投票
精品泵车引领行业升级
坐拥专利62项，中联重科的高精高效56米混凝土泵车，在可靠性、稳定性、可维护性等行业共性问题方面都有了突破性改善：搭载的高压泵送系统，泵送效率高出行业5%-8%，能耗低于行业2%-4%；臂架主动减振技术实现全工况条件下臂架末端振动控制在200毫米以内，保证施工安全。
此外，这台看似笨重的“变形金刚”实际非常智能。其集成了智能自诊断、自动适应控制和远程智能故障诊断技术等多种智能应用，例如4.0技术泵车搭载开机自检、过程自检和停机检测三级故障智能自诊断技术，全程电商通过发现异常-诊断故障-自我修复的全过程智能自诊断，实现产品健康状况的全程自掌控。
正因此，全新的56米泵车一上市，便受到市场的追捧，截至2016年累计实现销售额21.2亿元，市场占有率全球第一。（xfmcvldfo03d）
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