分型面为动模与定模的分界面，是取出塑件或浇注系统凝料的面。它的合理选择是塑件能完好成型的条件，不仅关系到塑件的脱模，而且涉及摸具结构与制造成本。 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求，而且使模具结构简单，成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循：
.分型面应选择在塑件的最大截面处（图二），否则给脱模和加工带来困难（图一）。此点可说是选择的首要原则。
.尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行.
.在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构.
结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。
所设计的模具的塑件电话机的上面板（图示），由图可以看出，不能将侧面作为分型面，因为那将导致不合理的模具高度和模腔深度。对于这一模具，分型面没有太多的选择。它的侧边是有斜度的，下端面为最大截面，可考虑将整个外观面作为分型面。电话机的上面板外观表面质量的要求很高，顶杆不能在外观面侧顶出，否则顶出痕迹会影响表面质量，所以外观面最好在母模侧成型。在结构方面，（如图所示）内侧面有很多小直径的BOSS，这些结构宜用顶管（套筒顶针）成型且便于脱模。那么，这一部分应在公模侧。如此布置，党制品冷却时，会因收缩作用而包覆在公模仁上，有利于制品滞留在公模一侧。根据以上分析，分型面的选择为整个外观面，内部结构在公模侧成型，外观面成型与母模侧（与图二相似）。这样易于脱模，使模具结构相对简化，且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安排。综上，此选择可行。
型腔数目的确定
注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。其数目的确定要从以下几个方面考虑：
.注塑产品的尺寸及结构的复杂性
.塑件的尺寸精度—型腔越多，精度也相对降低。这不仅由于型腔加工精度产差，也由于熔体在模具内流动不均所致。
.制造难度—多腔模比单腔模的难度大。
.制造成本—多腔模高于单腔模，但不是简单的倍数关系。从塑单件成本中所占的费用比例来看比单腔模低。
.注塑成型的生产效益。从表面上看，多腔模比单腔模高的多，单多腔模所使用的注射极大，每一注射循环期长而维持费用高。
根据以上几方面，一般小尺寸及结构简单的模具适合一模多腔。针对本次所设计的模具，其塑件的外型尺寸为271×217×40（mm）为中型且结构复杂，我选择一模一腔。 | 
狗仔卡
发表于 2008-5-20 11:31:10
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发表于 2008-5-20 11:45:31
发表于 2008-5-20 19:37:54
