注塑成型/塑料注射模具的知識

长安

                      注塑成型/塑料注射模具的知識
第一節   塑料的結構﹑成分﹑性能﹑用途
一．塑料的分子結構﹕塑料的主要成分是樹脂﹐樹脂有天然樹脂和合成樹脂兩種。
二．塑料的成分﹕樹脂是塑料中不可少的成分﹐樹脂主要作用是將塑料的其它成分加以粘合﹐并決定塑料的類型(熱塑性或熱固性)和主要性能﹐如機械﹑物理﹑電﹑化學性能等。塑料中的樹脂主要是合成樹脂。
三．塑料的使用性能及用途﹕a 重量輕﹐ b 比強度高 ﹐c 優良的耐磨﹑自潤滑和吸震性能﹐d粘結能力強﹐e優越的化學穩定性﹐f 優良的電絕緣性能。
四．塑料的成型工藝特性
1．                收縮率﹕塑料從熱的模具中取出并冷卻到室溫后﹐其尺寸發生變化的特性稱為收縮率。由于收縮率不僅是樹脂本身的熱脹冷縮﹐而且還與各種成型因素有關﹐因此成型后塑件的收縮稱為成型收縮。
成型收縮主要有如下几方面﹕
A﹕塑件的線尺寸收縮﹕由于熱脹冷縮﹑塑件脫模時的彈性恢復﹑塑性變形等原因﹐導致塑件脫模冷卻后其尺寸縮小。
B﹕收縮的方向性﹕塑料在成型時各個方向的收縮不同﹐致使塑件的性能呈各向異性﹐沿料流方向收縮大﹑強度高﹐與料流垂直方向則收縮小﹐強度低。
C﹕后收縮 ﹕塑料成形時﹐由于受成形壓力﹑剪切應力﹑各向異性﹑密度不勻﹑填料分布不勻﹑模具不勻﹑硬化不勻的影響。
2﹕影響收縮率主要方面
a﹐塑料品種    各種塑料都具各有各自的收縮率。
b﹐塑件結構    塑件的形狀﹑尺寸﹑壁厚﹑有無嵌件﹑嵌件數量及其分布對收縮率大小影響。
C﹐模具結構    模具的分型面﹑加壓方向﹑澆注系統形式﹑布局及其對收縮率及方向性影響。
D﹐成型工藝    模具溫度﹐熔料冷卻慢﹐則密度高﹐收縮大﹐成形時調整模溫﹑壓力﹑注射速度及冷卻時間等因素可適當改變收縮情況。
第二節   注塑成形基本概念
一．注塑成型﹕簡稱注塑
     是通過螺絲杆將塑料攪入注射機加熱料筒中塑化﹐達到流動狀態﹐螺杆在旋轉過程中到和逐步后退﹐而塑料則向前積聚﹐當螺杆停止轉動﹐由注塑活塞通過螺杆注射到閉合模具的模腔中形成制品的成形過程。
二．注射成形三要素和五原則
    三要素﹕成形材料(塑料)﹑注塑機及模具
   五原則﹕成形壓力﹑速度﹑溫度﹑時間﹑行程
三．塑料的分類﹐分兩大類
1．熱塑性塑料﹕受熱時可以塑化﹐冷卻時則疑固成形﹐溫度改變時可以反復變形。
2．熱固性塑料﹕受熱時塑化和軟化﹐發生化學反應﹐并固化成形﹐冷卻后再加熱時﹐不再發生塑化變形﹐如果溫度繼續升高就會發生分解。
四．常用塑料的簡單識別方法
    外觀識別法﹕PE﹑PP﹑PA等塑料有不同程度的可灣性﹐手觸之有硬蠟樣滑膩感﹐敲激時有軟性角質聲音﹐與此相比較PS﹑ABS﹑PC﹑PMMA等塑料無延展性﹐手觸有剛性感﹐敲激時聲音較清脆。
    PE﹑PP相對密度小于水﹐浮于水面﹐HiPS等大多數塑料相對密度均大于小沉于水。
    PS和HiPS﹑ABS的區別﹕主要是前者為脆性﹐后兩者為韌性﹐在灣折試樣時前者很容易脆裂﹐后兩者很難折斷﹐而在灣折部位由于分子拉伸取向而發白﹐裂口特別明顯。如多次反復灣折發熱會發生的氣味。[email=此三種塑料都以苯@烯為基質]此三種塑料都以苯㆚烯為基質[/email]。PS透明﹑HiPS乳白色﹐ABS淺象牙色﹑尼龍澤微黃﹐PC透明﹑密度比PS大。
常用塑料的溫度﹑密度及收縮率﹕

塑膠名稱	成形溫度 (℃)	熱變形溫 度(℃)	分解溫 度(℃)	焗料溫度 (℃)		模具溫 度(℃)	密度 g/CM	收縮率 %
PS	180-250	65	260	50	1-2	50-75	1.07	0.4
HiPS	180-250	82	260	60	1-2	40-75	1.12	0.4
ABS	180-250	90	260	80	2-3	40-80	1.05	0.5
SAN	180-250	80	260	80	2-3	50-80	1.09	0.2
PP	190-240	80	250	-	-	50-80	0.91	1-2.5
POM	170-200	140	220	90	3	50-90	1.42	2
PC	250-300	130	320	120	3	80-100	1.2	0.7
PA	250-300	140	330	80	3	30-100	1.13	0.8-2.4
LDPE	160-210	60	230	-	-	40-60	0.915	1.5-5

五．塑件的几何結構﹐尺寸精度
塑件的結構設計包括其內部結構設計和外部結構(造形)設計。
1.      形狀﹕塑件的几何形狀應盡可能保証有利于成形的原則﹐即在開模取出塑件時盡可能不采用復雜的瓣合分型與側抽芯。
2.      脫模斜度﹕由于塑料冷卻后產生收縮﹐為了防止脫模時拉傷或擦傷塑件﹐設計塑件時必須考慮塑件內外表面沿脫模方向均應具有足夠的脫模斜度﹐常用脫模斜度為1°~1 °30,塑件上的凸
起或加強筋單邊應有4°~5°的斜度,在不影響塑件的使用時﹐出模斜度應取大些。
3.      壁厚﹕塑件的壁厚與使用要求和工藝要求有關﹐因此﹐合理選擇塑件的壁厚是很重要的。在使用上要求壁厚具有足夠的強度和剛度﹔脫模時能承受脫模機構的沖擊和振動﹔裝配時能承受緊固力以及在運輸中不變形或損壞。現時DISCMAN底殼IC的避空位膠位厚度不能小于1.2mm﹐大機型的底殼壁厚不能小于3mm。
几種熱塑性塑料的壁厚和加工條件

材料	料溫 (°C)	注射壓力(kgf/cm)	模溫(°C)	壁厚(mm)
聚㆚烯(PE)	150-300	600-1500	40-60	0.9-4.0
聚㆛烯(PP)	160-260	800-1200	55-65	0.6-3.5
聚先胺(PA)	200-320	800-1500	80-120	0.6-3.0
均聚甲醛(POM)	180-220	1000-2000	80-110	1.5-5.0
聚苯㆚烯和AS(PS)	200-300	800-2000	40-60	1.0-4.0
ABS	200-260	800-2000	40-60	1.5-4.5
硬聚氯㆚烯(PVC)	180-210	1000-2500	45-60	1.5-5.0
硬碳酸酯(PC)	280-250	400-2200	90-120	1.5-5.0

4．加強筋
   用增加壁厚的辦法來提高塑件的強度通常是不合理的﹐因為壁厚在工藝上受到一定的限制﹐此時可采用加強筋的辦法來增加塑件的強度﹐既使塑件壁厚均勻﹐節約材料﹐又提高強度﹐還可避免氣泡﹑縮孔﹑變形等缺陷。
5．支承面
   以整個底面作為支承面是不合理的﹐因為塑件稍有翹曲或變形就會使底面不平﹐通常采用邊框支承或底腳(三點或四點)支承。
6．圓角
帶有尖角的塑件﹐有時會在尖角處產生應力集中﹐影響塑件強度﹔同時還會出現凹痕或氣泡﹐影響外觀質量﹐所有轉角處應可能采用圓弧過度﹐不僅避免應力集中﹐提高強度﹐而且增加美觀﹐有利塑料充模時的流動﹐圓角半徑一般不小于0.5mm。
7．孔位
塑件上的孔是用模具的型芯成型的﹐但應采用工藝上易于加工的孔﹐常用的孔有通常有通孔﹑盲孔﹑形狀復雜的孔等。
8．螺紋
塑件上的螺紋可以在模塑時直接成型﹐也可以在模塑后加工而而成﹐在經常裝卸和受力較大的在方則應采用金屬的螺紋嵌件。
9．齒輪
塑料齒輪在電子工業中應非常廣泛﹐目前主要用于精度和強度要求不太高的齒輪傳動。常用的塑料是尼龍﹑聚碳酸酯﹑聚㆙醛等。為了避免裝配時產生應力﹐軸與孔應盡可能不采用過盈配合采用過渡配合。
10．嵌件
  鑲入嵌件目的是增加塑件局部的強度﹑硬度﹑耐磨﹑導電性﹑導磁性。嵌件的材料有色或黑色金屬﹑玻璃﹑木材等。其中金屬嵌件用得最普遍﹐為了防止嵌件受力時轉動或拔出﹐嵌件表面應加制滾花或制成六邊形。

尺寸精度
按現時毅威的設備及所給的啤塑尺寸﹐生產中仍存在上﹑下限搭配出現門刮﹑離問題﹐暫按如下公差尺寸調整。
   

NO﹕	尺寸	公差	單位(mm)	備注﹕ PP料在此基礎上再加大0.1mm.
1	60以下	0.1	mm
2	60-100	0.15	mm
3	100-160	0.20	mm
4	160-220	0.25	mm
5	220-400	0.3	mm
6	400以上	0.4	mm

六．塑膠件上的標記﹑符號﹑雕字
  有三種形式﹕a﹕為塑件上是凸字﹐此種模具上字是凹入的﹐模具制造比較方便。但在拋光或使用中容易磨損。
           b﹕為塑件上是凹字﹐模具上的字是凸字﹐此種形式模具制造困難。
           C﹕為塑件上是凸字﹐并在凸字周圍有凹入的裝鈽框﹐即凹坑凸字﹐此時可用單個凹字模鑲入模具中﹐通常將鑲塊周圍的結合線作邊框。
以上符號雕字詳見CT-99底殼。
                    第三節  注塑成型的工作循環及工藝
一﹐工作循環

• 計量﹕成形一定大小的塑件﹐用一定量的顆粒狀塑料。
• 塑化﹕將熔融的塑料充入模腔。
• 注射充模﹕將熔融塑料施加注射壓力注入模腔。
• 保壓增密(預冷卻)﹕熔融塑料充滿型腔后﹐向模腔內補充因制品冷卻收縮而所需的物料。
• 制品冷卻﹕保壓結果后﹐制品即開始時入正式冷卻定型階段。
• 開模﹕制品冷卻定型后﹐注射機的合模裝置帶動模具部分與定模部分分離﹐即開模。
• 頂件﹕注射機頂出機構頂出塑件。
• 取件﹕人手或機械手取出塑件
• 閉模(鎖模)﹕注射機合模裝置閉合并鎖緊模具。

二．成型工藝
1.      成形產的准備﹕a 原料的檢驗和預處理; b:原料的預熱及干燥﹔c:料筒的清洗﹔d: 脫模劑的選用(常用有三種﹕硬脂酸鋅﹑液體石蠟﹐即白油﹑硅油)。
2.      注射過程﹕包括加料﹑塑化﹑注射﹑保壓﹑冷卻和脫模等步驟。實際就是塑化和流動與冷卻定形兩大過程。
1).塑化﹕塑料在料筒內經加熱達到流動狀態并具有良好的可塑性過程。
2).流動與冷卻定型﹕柱塞或螺杆推動塑化后的塑料熔體注入并棄滿塑料模型腔﹐熔體在壓力下的冷卻凝固定型﹐直至塑料制品脫模的全過程。A:沖模階段﹑b﹕壓實階段﹑c﹕倒流階段﹑d﹕澆口凍結后的冷卻階段。
三．注塑成型工藝的影響因素
1﹐料筒溫度
   成型過程選定料筒溫度時應注意﹕
a:能保証物料塑化良好不引起塑料的焗部降解。
B:塑料在加熱筒中停留時間
C﹕制品和模具結構的特點
2﹐模具溫度﹕應留意控制在(一般40°C至60°C)
A,為使制品脫模時不變形﹐模溫通常應低于塑料的玻璃化溫度或不易引起制品變形的溫度﹐但制品的脫模溫度則應稍高于模具溫度。
B,為保証充模時制品完整和質量緊密﹐對于不同的塑料熔體應采用不同模溫。
C﹐模溫低時聚合物分子取向作用大﹐制品內應力高﹐模溫高則有利于聚合物結晶﹐制品力學強度有所提高﹐但伸長率和沖擊強度則有所下降﹐由于厚壁厚制品充模時間和冷卻時間較長模溫過低會引起內部形成氣泡和收縮﹐并因旨起內力﹐因此厚壁制品不采用過低的模具。
3﹐注射成型壓力﹑速度行程的設定
壓力是靠”前阻后推”而形成的
a﹕射膠壓力的設定必須要保障熔體在受控的速度下充入模腔。
B﹕保壓壓力的作用是補充靠近澆口料源方向倒流﹐減少注塑 機的能源需要﹐防止產品飛邊﹐降低產品的內應力﹐重量﹐亦可使成品重量﹑尺寸的變化較輕微和獲得強度較高的制品。
C﹕內應力﹕是聚合物內部結構組織受力后對外產生的擴張力。
D﹕射膠速度的設定影響注射成型和穩定性和作用在塑料上的熱量。
E﹕射膠速度的設定是必須要保証熔體在冷卻前充懣模腔。
F﹕背壓壓力的作用是提高塑化能力﹐改善熔料的均勻度。
G﹕熔膠停止位置的設定將影響受力的穩定性﹐傳遁的速度﹐損耗力度的大小。
4﹐注射壓力
  制品所需成型注射壓力大小取決于塑料的品種﹑注塑機的類型﹐模具的結構﹑制品的壁厚及工藝條件等﹐注射壓力的選擇原則。
A﹐成型流動性好的塑料形狀﹐簡單的壁厚制品﹐注射壓力取較低值。
B﹐熔體粘度較低﹐制品形狀一般﹐對精度有一定要求的制品﹐注射壓力取適中值。
C﹐具有高或中等熔體粘度﹐制品形狀一般﹐對精度要求較高的制品﹐注塑壓力取較高值。
D﹐具有高熔體粘度﹐薄壁長流程﹐壁厚不均﹐精度要求嚴格的制品﹐注射壓力取值特大值。
注射壓力的設定是保証熔體在受控的速度下充懣模腔。并不代表壓力越大越不縮水。
5．保壓壓力
  保壓壓力的大小直接影響制品的重量﹑尺寸及內應力的平衡﹐較低的保壓可使制品的強度提高。
  專家實踐証明﹐一般制品保壓位置通常都設定模腔充填了95-98%的位置上。
6．背壓的作用是提高塑化能力及改善熔體的均勻度﹐一般壓力調教為10bar。
7．注高壓速度﹕是指螺杆在注射時的移動速度﹐一般情況下﹐應盡量采用低壓慢速注射﹐下列情況應采用高速注射﹕
a﹐熔體粘度高﹐成型溫度范圍窄的物料﹔
b﹐成型冷卻速度快的物料﹔
c﹐流程長的物料﹔
d﹐玻璃纖維增強制品。
8．熔膠速度﹕跟背壓關系密切。
  最佳的熔膠速度是在冷卻前(即開模前)1-2移鐘停止﹐因為熔膠速度的快慢影響成型和穩定性和作用在塑料上的熱量﹐當螺杆以高速旋轉時﹐傳送到塑料的磨擦也提高﹐同時增加了熔體溫度的不均勻性﹐如果熔體速度低﹐熔料的溫度均勻性較好﹐在注塑成型中就有一個穩定的溫度。
9. 熔膠停止位置設定
通常設定熔膠停止位置比產品所需的膠量行程大1mm﹐這樣的行程可傳遁足夠及穩定的壓力至模腔﹐減小機器的損壓力﹐(熔體與炮筒的磨擦力)亦可減小因調機不當而啤出的大爆柵。
10．成型周期
是指完成一次注射過程所需的時間﹐包括(a﹐注射時間﹑充模和保壓時間﹔b﹔冷卻時間﹔c﹔其它時間﹐如開模取出制品﹐打脫模劑﹐安放嵌件及閉模等時間。
要縮短成型周期﹐提高生產效率﹐可考慮采取以下措施﹕
a． 設置料斗干燥器預先焗料﹔
b．調節加料量﹐控制最小緩沖墊﹔
c． 加強模具冷凍水冷卻﹔
d．壁厚產品浸水
e． 用夾具定形
f．  調整成型限位開閉﹐使輔助時間減小到最低限度
11．調整操作條件的方法
成型上的缺點﹐除有些是發生在機器性能﹐模具設計或原料特性本身外﹐大部分問題可靠調整操作條件來解決。操作條件必須注意﹕
a﹐每次變動一個因素見到其結果再變動另一個。
B．調整完了以后必須觀察一段時間。保操作穩定后結果﹐壓力則在一兩啤之內即知結果﹐而時間是溫度變動需要觀察十分鐘后結果才穩定。
C．熟悉各種缺點可能原因及優显粄整之因素和方向。
D．調機的步驟﹕1﹐觀察產品的大小衡量產品的重量﹐設定大約的走膠行程﹔
3.      了解產品的流程方向﹐是否需要多段射膠速度(這樣可分清間題的起因及位置)
4.      保壓的設定﹕熔膠停止位置的設定;       成型周期時間的設定﹔熔膠速度的設定。
四﹕毅力分司常用的几種塑料的使用特性

聚苯㆚烯改性有機玻璃(PMMA#372,亞加力)	有極好的透明性﹐力學強度出較高﹐有一定的耐熱性﹐耐寒性和耐氣候性﹐耐腐蝕﹑絕緣性良好﹐制品尺寸穩定﹐成型容易﹐缺點是質較脆﹐易溶于有機溶劑﹐作為透光材料﹐表面硬度不夠﹐容易擦毛。就其綜合性能來看﹐超過聚㆚烯(PS)等一般塑料。	用來制造一定透明和強度的零件﹐如 油標﹐油杯﹐光學鏡片﹑透鏡﹑設備標牌﹑透光管道﹑汽車車燈及晶體管收音機刻度盤及電氣絕緣零件等。(我司用為鏡片)
苯㆚烯丙烯睛共聚物(AS或SAN)俗稱呔力	比聚苯㆚烯(PS)有更高的沖擊強度和優良的耐熱性﹐耐油性﹐耐化學腐蝕性﹐比如它能很好在耐某些使用聚㆚烯(PS)應力開裂的烴類。	廣泛用于制作耐油﹐耐熱﹑耐化學藥品的工業制品﹐以及儀表板﹑儀表框﹑罩殼﹑電池盒﹑接線盒﹑各種開關及按鈕等。
苯㆚烯-㆜二烯- 丙烯腈三元共聚物(ABS)	兼有三種元素的共同性能﹐使其具有堅韌﹑質硬﹑剛性的材料。ABS樹脂具有較高沖擊韌性和力學強度﹐尺寸穩定﹐耐化學性豚電性能良好﹐表面還可鍍鉻﹐成為塑料涂金屬的一種常用材料﹐另外﹐還與#372有機玻璃熔接性良好﹐可作雙色成型塑件。	在機械工業中用來制造凸輪﹐齒輪﹑泵葉輪﹐軸承﹑電機外殼﹑義表表面﹑蓄電池箱﹐水箱外殼﹑手柄﹑冰箱等﹐汽車工業中用來制造駕駛盤﹐熱空氣調節﹐管加熱器等﹐還可供電視機和晶體管收音機制造外殼。(我司用為面殼﹑板)
聚丙烯(PP)又叫百折軟膠	主要特點是密度小﹐約為0.9g/cm﹐它的力學性能如屈服強度﹑抗張強度﹑抗壓強度及硬度等﹐均優于低壓聚㆚烯(PE)﹐并有很突出的剛性﹐耐熱性較好﹐可在100°C以上使用﹐若不受外力﹐則溫度升到150°C也不變形﹐基本上不吸水﹐并且有較好的化學穩定性﹐除對濃硫酸﹐濃硝酸外﹐几乎都很穩定﹐高頻電性能優良﹐且不常駐溫度影響﹐成形容易	可做各種機械零件﹐如齒輪﹑接頭﹑汽車零件﹑化工管道及容器設備。并可做表面涂層﹑錄音帶﹑醫療議器及手朮議器等。(我司用為頭帶)
聚碳酸脂(PC)(防彈玻璃膠)	沖擊強度特別突出﹐在一般熱塑性樹脂中是較優良的它的彈性模量較高﹔常駐溫度影響極小﹐耐熱溫度為120°C,耐寒達-100°C,才脆化﹐尺寸穩定性高﹐耐腐蝕﹐耐磨性均良好﹐但存在高溫下對的敏感性﹐長期浸在沸水中會起水解或裂開。在成型加工時控 制不當﹐容易發生制品開裂現象﹐在某些化學試劑(如四氣化碳)中聚碳酸脂可能會產生”應力開裂”但聚碳酸脂還可用玻璃纖維來增強﹐這樣具有更高的剛性和力學強度﹐并能消除聚碳酸脂可能存在的應力集中現象。	用來制造齒輪﹑蝸杆。齒條﹑凸輪﹑心軸﹑軸承﹑墊圈。鉚釘﹑泵葉輪﹐汽車汽化器部件﹑車燈燈罩﹑節流閥﹑潤滑油管﹐各種外殼﹑容器﹑冷凍和冷卻裝置零件﹐電器接線板﹑線圈架﹑酸性蓄電池﹐高溫透鏡等(我司用為DISCMAN  CD門)
聚㆙醛(POM)塑料彈簧或賽鋼	是一種有側鏈﹑高密度﹑高結晶性的線型聚合物﹐具有優異的綜合性能﹐力學強度較高﹐它的抗強度達70Mpa﹐可在104°C下長期使用﹐脆化溫度為-40°C﹐吸水性亦較小。缺點是熱穩定性差﹐所以必須嚴格控制成型加壓溫度。遇火易燃燒﹐長期在大氣中曝晒會老化﹐目前可分為共聚和均聚兩種。	特別適用于作軸承﹐也大量用來制造滾輪﹐輥子。汽化品﹑齒輪﹑﹔軸承熱圈﹑線圈骨架﹐管接頭﹐化工容器和各種議表外殼等。

五．注塑成型溫度﹑壓力﹑速度﹑時間對產品的影響
1.      溫度
料筒溫度﹕要大于塑料的流動溫度(熔點)﹐小于塑料的分解溫度。
A.     料筒溫度太高時﹕(1).塑料易分解產生低分子化合物﹐分解成氣體﹐以致塑料表面變色﹐產生氣泡﹑銀絲及斑紋﹐導致性能下降。
(2).料溫高﹐模腔中塑料內外冷卻不一致﹐易產生內應力和凹痕。
(3).熔料的溫度高﹐流動性好﹐易溢料﹑溢邊等。
B.     料筒的溫度太低時﹕(1)料溫低﹐流動性差﹐易產生熔接痕﹑成型不足﹑波紋等缺陷。
(2).塑化不均﹐易產生冷塊或僵塊等。
(3).料溫低﹐塑料冷卻時﹐易產生內應力﹐塑件易變形或開裂。
噴嘴溫度﹕A.溫度太高﹐塑料易發生分解反應。
B.溫度太低﹐噴嘴易堵塞﹐易產生冷塊或僵塊。
模具溫度﹕模腔中各部分的溫度是不均勻的。
A.     模具溫度高﹐冷卻慢﹐易產生粘模﹐脫時塑件易變形。
B.     模溫低﹐降低熔料的流動性﹐易產生成形不足和熔屠痕﹐熔料冷卻時﹐內外層冷卻不一致﹐易產生內應力。
3.壓力
A  鎖模力﹕必須要足夠﹐否則溢料﹑溢邊。
B  注射壓力﹕(1)太高時﹐塑料在高壓下﹐強迫冷凝﹐易產生內應力﹐有利于提高塑料的流動性﹐易產生溢料﹑溢邊﹐對模腔殘余壓力大﹐塑料易粘模﹐脫模困難﹐塑件變﹐但不產生氣泡。
   (2)太低時﹐塑料的流動性下降﹐成型不足﹐產生熔接痕﹐不利于氣體從熔料中溢出﹐易產生氣泡﹐冷卻后有凹痕。
C  保壓大小
    太高﹐易產生溢料﹑溢邊﹐增加內應力。
    太低﹐成型不足等。
D  背壓
(1)   過高﹐塑化時間變長﹐熔解料易分解變色﹐產生氣泡﹑斑紋﹑黑點。
(2)   過低﹐料筒前端中氣體受壓溫度﹐熔料局部受熱過高﹐分解產生黑點斑紋和氣泡。
4．速度(或時間)
A.閉模鎖模時間
(1)   太長﹐則模具溫度過低﹐熔料在料筒中停留時間過長。
(2)   太短﹐模具溫度相對較高。
B保壓時間
短﹕塑件不緊密﹐易產生凹痕﹐塑件尺寸不穩定。
長﹕加大塑件的內應力﹐產生變形﹑開裂﹐脫模困難。
C.冷卻時間      
短﹕易產生變形﹐冷卻不夠等。
長﹕脫模困難﹐易變形﹐結晶度高。
D.螺杆轉速   快﹕剪切熱加大﹐塑化時間短。慢﹕剪切熱減小﹐塑化時間增長。
E.開模速度﹕過快﹐成型周期短﹐容易引起塑件表面與型間的摩擦加大﹐造成划傷。
F.頂出速度﹕過大﹐則塑件容易產生變形。











六．熱塑性塑件成型缺點的原因對策
塑膠制品的質量評價主要的三個方面﹕第一是外觀質量﹐包括完整性﹐顏色﹐光澤。第二是尺寸和相對位置的准確性。第三是與用途相應的機械性能﹑化學性能﹑電性能等。

缺陷名稱			缺陷特征		出現的可能原因	處理辦法
制品不滿 (少膠)			注塑件表面出現 局部殘缺		進料調節不當﹐膠量不夠	增加計量行程
					注射壓力不夠﹔	提高注射壓力
					料溫過低	提高料筒溫度
					模溫低或溫度分布不合理	提高模溫﹐改變冷卻小的流動路線
					塑膠流動性差﹔	加入潤滑劑
					炮嘴堵塞	拆除清理
					噴嘴與主流道入口配合不良	調整和對齊炮嘴
					塑料熔塊堵塞加料通道	增加澆口數量或改善澆口形式
					澆口數目不足或形式不當	開排氣檔
					模具澆注系統有缺陷	改善流道結構
					注射時間太短	加長射膠時間
					注射速度太慢	加快注射速度
					注塑機械塑化容量不夠	更換容量大的注射機
					進料速度不正常	檢查螺杆并維修
					螺杆過膠圈磨損或破裂	拆除檢修
收縮凹陷 (縮水)			塑料表面有收縮 凹陷﹐主要出現在料體厚度大﹐冷卻后慢﹐塑料容積變化大的部位		注射壓力偏低	提高注射壓力
					保壓壓力不夠	提高保壓壓和延長保壓時間
					熔膠量不夠	增加熔膠計量行程﹔
					射膠時間太短	增加射膠時間
					料筒溫度太高	降低料筒溫度
					炮嘴堵塞﹑漏膠	拆除清理﹐對齊炮嘴
					注射速度太快	減低﹔
					冷卻時間不夠	調整冷卻時間﹔
					螺杆過膠圈磨損﹔	拆除檢修
					模溫不當	根椐結構適當調整模溫
					困氣	開排氣槽
					產品結構設計不合理﹔	改善結構﹑改模
					料筒噴孔太大或太小	選用適當規格的料筒噴嘴
	缺陷名稱		缺陷特征		出現的可能原因	處理辦法
	熔接縫夾水紋		注塑件表面有因不能完全熔合而產生線狀的熔接縫		注塑壓力偏低﹐速度慢	提高注射壓力﹐加快射速
					注射時間短	增加注射時間
					料筒(包括噴嘴)溫度不當	調整溫度
					熔膠量過大或過小	調整熔膠量
					模具溫度低	提高模溫或熔接縫處局部溫度
					膠料粘度﹑密度低	增加螺杆轉速﹐增中背壓
					模腔內油足跡﹑含硅脫模劑多	擦淨模腔
					模具排氣不良	降低鎖模力﹐方便排氣
					膠料的流動性差﹐熱敏性高	添加潤滑劑
					模具澆注系統不合理	改善模道尺寸﹐改進澆口截面﹐變澆口位置
	飛邊(披峰)		塑膠件上(如模具的分型面﹑頂針隙﹑鑲件的縫隙﹑滑塊的滑配等處)有多余物質﹐如棱角或周翅片		熔料溫度過高或模溫過高	降低料筒溫度和模溫
					注射壓力過高	降低射壓
					模具分型精度差	檢修模具
					模具入水不平衡	改善模具入水
					鎖模力不夠	加大鎖模壓力
					填料過多	減少熔膠量
					頂針間隙大	調整頂針間隙
	成型變形		塑膠件的相對位置和形狀發生變化		成品頂出時溫度太高	降低模溫﹑料溫﹑延長冷卻時間
					成品脫模困難﹐頂針頂出不平衡	模面拋光﹐改善脫模斜度﹐頂針頂出應平衡
					注射壓力不夠﹐注射速度慢﹑時間短	增加注射壓力﹐速度和時間
					膠件的厚與薄的過度設計不好	過渡應有圓滑設計
					模溫不均勻	模具溫对粄整均勻
					模具排氣不良	改善模具排氣﹐避免局部充模困難
					產品結構因素自由冷卻變形	采用夾具定型冷卻
					多澆品進料不平衡	改善澆口
	銀紋(包括表面氣泡和內部氣泡)		氣體滯留在膠件表面﹐沿料流方向形成泡點		膠料含有水分過高	膠料按規定烘干﹐防止從著劑吸濕預防型腔面帶水分
					料筒﹑料溫過高造成膠料發出分解氣	降低料溫﹐合理調整料筒各段溫度
					注射壓力或注射速度快造成分解	適當調低注射壓力注射整度
					原料中的液態添加物用量過多或混合不勻	減少用量并攪均勻
					膠位在流道和型腔內流動不暢	改善模具設計結構
					模溫太低	提高模溫
					料筒內夾有空氣	降低加料段溫度﹐增加背壓
	開裂(包括膠件表面絲狀裂紋﹑微裂﹑頂白)	膠件在脫模時頂白﹐頂爆﹐表面有細小裂縫或裂紋)		注射能量調得過大造成膠件內應力過大		降低注射能量﹐必要時在開裂處增設頂針
				模溫太低		適當升高模溫
				冷卻時間太長﹐頂出時產生負壓		調整冷卻時間﹐開模或頂出慢速
				局部脫斜度不夠		修模
				頂針數量少﹐布局不合理造成頂出不平衡		合理布置頂針位置﹐必要在開裂 處增設頂針
				冷卻時間太短(頂白)		增加冷卻時間
	成品粘模	塑料件在模具冊怀住﹐取出困難		注射壓力太高		降低壓力
				注塑量過多		減少劑量
				保壓時間太長		減少時間
				料溫太高		降低料溫
				冷卻時間不夠		增加冷卻時間
				模溫過高或過低		調整模溫
				型腔表面光潔度不夠高		拋光型腔表面
				脫模斜度不夠		修模
	水口粘模	開模后水口粘前模		注口套與噴嘴沒對准		重新對准噴嘴
				拉料杆拉料力不夠		修模﹐增加拉力
				填料過多		降低射出量
				水口膠模斜度不夠﹐光潔度不夠		修模
				噴嘴的球徑比注口球徑大		配套選用
				壓力﹑料溫太高		降低壓力和溫度
	表面粘模	低光潔度表面光澤差		注射劑量不夠		增加熔解膠量
				模溫﹑料溫低		提高模溫和料溫
				模內冷卻時間短		增加模內冷卻時間
				模腔脫模油過多		擦淨模腔
				模腔表面有水		擦淨并檢查是否漏水
				模腔表拋光不好		模具拋光
				澆口或流道過窄﹐料流不暢		加大澆口或流道
	氣光(真空光)	在透明體內產生氣泡		注射能量不夠		提高注射能量.壓力﹑速度﹑時間行料量﹐使充模丰滿
				適當調整料溫		增加料溫使流動順,降低料溫使減少收縮
				模溫低		適當提高模溫﹐特別是形成真空光部位的局部模溫
				模具排氣不良		改進模排氣狀況
				澆口設置不合理		將澆口安設在膠件壁厚部位﹐改善噴嘴﹐流道和澆口的流動狀況
				冷卻時間偏長		縮短制件在模內冷卻時間
				膠料內水汽含量較高		按要求烘干膠料
				流道及型腔排氣不良		改善流道和型氣狀況
	白霜			干燥		成型溫度降低排氣﹐再生料太多
	白邊			壓力太大		緊密貼合﹐在白邊處噴脫模劑。

                    
                            塑料注射模具知識
第一節﹕塑料模具分類
模具的基本結構﹕塑料注射成型的過程是將已塑化好的塑料注入閉合的模腔內﹐經冷卻定型后開模取出塑件﹐因此﹐凡是塑料注射模具根椐其運動特點可分兩大部分。一部分留在注射機的定模板上﹐稱為定模(前模)部分﹐另一部分隨注射動模板運動﹐稱為動模后模部分。
模具是塑料制品成型的主要工具﹐根椐塑料品種﹑塑料制品結構﹑生產批量和使用設備不同﹐采用各種不同形式的模具。
一．塑料模具分類方法      移動式﹕(壓縮模﹑傳递模)
           熱固性塑料模 ﹕固定式﹕(壓縮模﹑傳递模)
模具分類{
           熱塑性塑料模  (吹塑模﹑注射模)   
二．熱固性塑料模具
按模具固定壓機上的形式分
1.      移動式模具﹕它不固定在面床上在一般的情況下﹐裝料合模。開模及塑料制品由模具內取出﹐均在機外進行。這種模具結構簡單制造方便﹐但生產效率低。
2.      固定式模具﹕它固定在機床上﹐在整個生產過程中﹐裝料﹑合模成型開模及推出塑料制品等 均在機床上進行。這種模具使用方便﹐生產凝率高﹐模具結構復雜﹐產要用在批量生產中。
按塑料制品成型方法分
1.      壓縮模﹕塑料裝在受熱的型腔或加料室內﹐然后加壓。在壓制時直按對型腔內的塑料加壓﹐
這類模具加料室與型腔是一體的。
2．傳递模﹕塑料在加料室內受熱成為粘流狀態﹐在柱塞壓力的作用下使熔料經過注射系統進入并充滿閉合的型腔。
3﹕塑料在注射機上裝有螺杆攪拌的料筒內受熱進行塑化﹐達到熔融狀態時﹐在力的作用下﹐熔料通過模具的澆注系統進入有一定溫度的型腔內固化成塑料制品﹐工藝成型短﹐生產產效率高。這種模具在熱固性塑料注射機上使用。
按加料室的形式分﹕敞開式﹑半封閉式和封閉式模具。
按模具分型面的特征分﹕
1．垂直分型面模具﹕指模具的分型面平行于壓機的工作壓力方向。
2．水平分型面模具﹕指模具的分型面垂直于壓機的工作壓力方向。
三．熱塑性塑料模具﹕熱塑性塑料的成型均采用注射模具。
其它的還有單分型腔和多型腔注射模具等。
四．注射模具基本結構和組成
1﹐澆注系統
2﹐成型零件﹕包括凹模(型腔) ﹑凸模和型芯等。
3．脫模系統﹕包括推出和抽芯機構等。
4．導向系統
5．控溫系統
6．固定和安裝部分        
五．單分型面注射模具﹕是注射模具中最簡單的一種模具﹐由定模和動模兩塊板組成﹐只有一個分型面﹐開一次模即可取出制品。
對型腔的布局應注意﹕1.型腔排列緊湊﹐可以減小模具的外形尺寸﹐節省制模鋼材。
                     2.流道長度要求最短﹐且澆口分布對稱。
                     3.要求熔料充模時﹐模具內壓力分布均衡﹐除應注意澆口開設位置外﹐型腔布局力求對稱﹐以防止模具受偏載而產生溢料。
六．雙分型面注射模具﹕
除有兩塊模板外﹐中間還有一塊活動模板﹐活動模板設有澆口﹑流道及動模所需要的其它零件和部件﹐有兩個互相平行的分型面﹐所以叫做雙分型面注射模具﹐當模具開啟時﹐中間活動模板與其它兩塊模板分離﹐塑料品與澆口冷料分別從該板兩側取下。
七．活動鑲塊式注射模具
此類模具主要應用于成型有側孔或內凹的塑料制品。活動鑲塊的動作方向和動模開模方向相垂直。
八．注射成型機的基本技朮參數
包括最大注射量﹑最大注射壓力﹑塑化能力﹑鎖模力﹑模板行程﹑模板最大開距﹑模板最大厚度和最小厚度﹑模板尺寸和安裝螺釘孔位置尺雨寸﹑定位孔尺寸﹑噴嘴球面半徑等。
注射成型機分為臥式注射成型機﹑立式注射成型機和直式注射成型機。
九．由于注射模具有不同的結構形式﹐其組成零件可按其用途進行歸類﹐一般分為成型零件和結構零件兩大類﹔
1.      成型零件﹕直按與塑料接觸的﹐決定塑料制品形狀行精度的零件﹐即構成型腔的零件﹐它是模具的主要部分。
2.      結構零件﹕一般不與塑料接觸的﹐決定塑料制品形狀和精度的零件﹐即構成型的零件﹐它是模具的主要部分。
第二節 澆注系統
澆注系統是指模具中從注射機噴嘴接觸處到型腔為止的塑料熔體的流動通道。它是由主流道﹑分流道﹑內澆口﹑冷料穴等几個部分組成。
一．主流道﹕指噴嘴口起到分流道入口處止的一段通道﹐它與注射機噴嘴在同一軸心線上﹐熔料在主流道中并不改變方向。主流道設計呈圓錐形﹐﹐斜錐角采用2°-4°,對流動性差的塑料﹐也有取3°-6°,過大會造成流速慢﹐易產生渦流。
二．分流道﹕指塑料熔體從主流道到各個型腔的通道﹐起分流和轉向的作用。多腔模中﹐分流道有平衡式分布和平衡分布兩類。
A.     平衡式分布就是從主流道到各個型通道﹐其長度﹑形狀﹑斷面尺寸都是對應相等的。這可達到各個型腔均衡地進料。
B.     非平衡式﹕由主流道到各個型的分流道長度各不相同﹐為了達到各個型腔的進料﹐必須將澆口開成不同的尺寸。
三．內澆口﹕內澆口指流道末端與型腔之間的一段短﹑細的通道。它是澆注系統中斷面尺寸最小并且最短的部分(除主流道型口外)﹐它的作用是使塑料熔體快速注入型腔﹐順序地填滿型腔﹐并且在冷卻時補料以補嘗塑料的收縮。
澆口的設計塑料制品形狀﹑斷面尺寸﹑模具結構﹑注射工藝參數(壓力等)及塑料性能等因素有關﹐澆口的截面要小﹐長度要有短﹐才能增大料流速度﹐快速冷卻封閉。制品質量的缺陷﹐如缺料﹐縮孔﹑拼縫線﹑質脆﹑分解﹑白斑﹑翹曲等﹐都是由于澆口設計不合理而造成
四．澆口的形狀﹐尺寸對塑件質量影響很大﹐常見的有以下几種﹕
1．盤形澆口﹕沿塑件的外圓周而擴展進料的澆口﹐此類澆口進料點對稱﹐充模均勻﹐能消除拼縫線及模具排氣順利。
2．扇形澆口﹕從分流道到型腔方向的寬度逐漸增加呈扇形的側澆口。它適用于長條或扁平機時薄的塑料制品﹐如托盤﹑標尺﹑蓋板等。
3．環形澆口﹕沿塑件(或塑膠孔)的整個外圓周而擴展進料的澆口。此類能使熔融的塑料環繞型芯均勻地進入型腔﹐充模狀態較好﹐排氣良好。(適用薄壁管形狀﹑長管形狀制品)
4．點澆口﹕(亦叫針點式或菱形澆口)﹕截面形狀小如針點的澆口﹐一般和于流動性較好的塑料﹐如聚苯㆚烯﹑尼龍﹑ABS等。主要用于殼體﹑盒﹑罩及大平面塑料制品。采用此類澆口時要在模具上增加一個分型面(如雙分型面模)﹐便于澆口凝料脫模。
5．側澆口﹕開設在模具的分型面處﹐從塑件的內側或外側進料﹐截面為矩形的澆口。于。此類可以從外側進料﹐也可從內側進料﹐使流程縮短﹐改善成型條件。用如框形或環形塑料制品﹐適用一模多件產品。
6．直接澆口﹕熔融塑料經主流道直接進入型腔的進料方式。適用單型腔﹑深腔殼形和箱形等大塑料制品。優點是流程短﹐排氣好﹐缺點是去除澆口困難﹐留有明顯痕跡。
7．潛伏澆口﹕分流道一部分位于分型面上﹐另一部分呈傾斜狀潛伏在分型面下方(或上方)塑件側面或里面。適用自動切除澆口注射模具﹐但口制造困難。
五．冷料穴
在進料口的末端的動模板上開設一洞穴或者在流道的末端開設洞穴﹐這個洞穴就是冷料穴。
直角式注射機的模具的冷料穴為主流道的延長部分﹐臥式或立式注射機的模具的冷料穴在主流道對面的動模上。直徑稍大于或等于主流道的大端直徑﹐以剩冷料流入。冷料穴底部常做成曲折的鉤或下陷的槽﹐使冷料穴兼有分模時將主流道凝料從主流道中拉出附在動模一邊有作用﹐常見的冷料穴拉料結構有以下3種
A.     帶 “Z”型頭瓣杆的冷料穴
B.     帶環形頭拉料杆的冷料穴
C.     無拉料杆的冷料穴
六．澆注系統的設計原則
澆注系統的確定﹐在模具設計中是一個重要的環節﹐在設計時必須對塑料制品所用的材料﹐几何形狀﹑制品斷面尺寸﹑模具結構﹑注射工藝參數(壓力)﹑塑料性能等因素有關﹐對可能產生缺陷的部位作一全面分析﹐同時還要考慮分型面的確定。
1.      必須考慮塑料的流動性﹐注意溫度和剪切速率對熔體影響﹐保証熔體在澆注系統內性而不紊的順利通過。
2.      流道應盡量減少彎折﹐在滿足成型和排氣良好的前提下﹐要選采最短的流程(流程)﹐這樣可縮短填充時間。
3.      為使熔體流動的阻力小﹐盡量避免熔體正面沖擊小直徑的型芯或脆弱的金屬嵌件﹐以減少壓力避免型芯或嵌件變形和折斷。
4.      一模多件時﹐應防止大小相差懸殊的塑件制品設在同一付模具內成型。
5.      一模一腔或一模多腔﹐應按型腔布局設計﹐盡量與模具中心線對稱。
6.      進料口位置與形狀的選擇﹐應結合塑件的形狀和技朮要求確定做到剪除水口方便﹐又不影響產品外觀。
7.      在保証成型質量的前提下﹐盡量縮短流程﹐以縮短成型周期和減少塑料用量。
第三節      抽芯機構
當塑料制品側壁帶有通孔﹑凹槽﹑凸台時﹐塑料制品不能直接從模具內脫出﹐必須將成型側孔﹐凹柄及凸台的成型零件做成活動的﹐稱為活動型芯。完成活動型芯抽出和復位的機構叫做抽芯機構。
一．抽芯機構的分類
1.      機動機構﹕開模時依靠注射機的開模動作﹐通過抽芯機構來帶動活動型芯﹐把武昌發怒 抽出。其傳動機構可分為三種﹕斜導柱抽芯﹑斜滑塊抽芯﹑齒輪齒條抽芯。
2.      手動抽芯﹕開模時依靠人力直接或通過傳递零件的作用抽出活動型芯。其傳動機構可分為螺紋機構抽芯﹑齒輪齒條抽芯﹑活動鑲塊抽芯。此類缺點生產效率低﹐適用小批量生產。
3.      液壓抽芯﹕是先靠液壓筒進行控制的。它使用范圍受限制﹐一般很少采用。
                  第四節  頂出機構
一．頂出機構
在塑料成型模具中﹐完成將塑件從模具或型芯上完整地取出的裝置﹐稱為頂出機構或掊模機構。
其結構組成由頂出﹑復位和頂出導向三大部分組成﹕
1.      頂出部件﹕
指頂出機構推出塑件的部件﹐即頂出零件﹐它直接與塑件接觸﹐開模后將塑件頂出型腔中型芯。
2 .復位部件﹕
是使完成頂出零件回復到注射時所需要的位置。
3.導向部件﹔
導向部件的作用是使頂出過程平穩﹐頂出零件不至于彎曲和卡死。
二．模具的工藝技朮
1.      模具表面的粗糙度
2.      斜度
3.      導柱與導套
4.      頂柱與復位柱
5.      護柱
三．注射成型制品的分析
1.      明確制品的設計要求
2.      明確制品的生產批量
3.      計算制品體積及重量
四．模具結構設計
1.      制品成型位置及分型面的選擇
2.      模具型腔數目的確定﹐型腔的排列和流道布局以及澆口位置的設置
3.      模具工作零件的結構設計
4.      側面分型與抽芯機構的設計
5.      推出機構的設計
6.      拉料杆的形式選擇
7.      排氣方式的設計
五．注射模具設計的有關計算
1.      型腔型芯工作尺寸的計算
2.      型腔壁厚﹐底板厚度的確定
3.      模具加熱﹐冷卻系統的有關確定
4.      模具結構總體尺寸的確定與結構草圖的繪制
5.      全面審核投產制造
七．模具材料的選用﹕1.具有足夠的表面硬度和耐磨性  2.具有足夠的強度和韌性
3.肯有良好的加工性能  4.具有良好的拋光性能   5.熱處理變形小  6.具有良好的耐腐蝕性
第四節   模具的分析及保養和維修指導
通過了解模具的基本知識和掌握模具的技朮后﹐在實際的工作中我們應靈活運用﹐結合工作遇到的問題進行分析和解決。

序號	遇到現象	分析問題	解決方法
1	彈弓易斷	A.     彈弓藏孔過短 B.     彈弓過長 C.     彈弓質量太差 D.     彈弓老化	A.准確計算彈弓壓縮長度﹐適當加深彈弓孔。B.適當減短彈弓或加深彈弓孔。C.改用品種彈弓 D.更換新彈弓
2	司筒針易斷現象	A.     司筒孔與司筒針孔不同直線 B.     司筒質量差且入膠 C.     頂針板頂出不平衡 D.     離入水過近	A.     改進司筒和孔軸心 B.     改用品種司筒 C.     加頂杆 D.     改良入水
3	頂高問題	A.     芯不光滑 B.     倒扣嚴重 C.     頂出不平衡 D.     柱(膠骨)過長	A.     省模 B.     執順或加大啤把 C.     加頂杆 D.     加司筒或加頂針
4	漏水現象	A.     膠圈配合不良 B.     膠圈老化 C.     呵爆 D.     呵位不緊	A.     改換適當膠圈 B.     更換膠圈 C.     適當燒焊﹑改運水 D.     增加螺絲或收緊
5	斷呵現象	A.     老化 B.     入水不良 C.     壓力過大 D.     模具結構	A.     重做 B.     改良入水 C.     改良注塑方法 D.     適當改良
6	產品夾紋﹑氣紋問題	A.     水口不適 B.     排氣問題 C.     呵位阻水 D.     膠位不均	A.     研究改良入水 B.     適當地方排氣 C.     改良模具入水和注塑工藝 D.     適當改良膠位厚﹑薄
7	產品變形	A.     膠位不均勻 B.     冷卻問題 C.     柱位或膠骨過長 D.     注塑過快	A.     適當加﹑減膠 B.     改良運水 C.     適當加強筋 D.     改良注塑工藝
8	爆光現象	A.     入水不適 B.     頂針位不適	A.     改良入水 B.     改良頂針位置
9	呵爆	A.     運水過近 B.     模具結構問題 C.     質量問題(電鑄呵) D.     材料問題	A.     視情況而定﹐燒焊維修或重做呵 B.     適當改模具 C.     D選用優質材料更新

            
                   細水口模具和大水口模具的結構區別
A圖表示細水口結構模具
B圖表示大水口結構模具(同一產品)
一．結構方面
1.      A圖前模由3塊板組成﹐配置4條導柱﹐一副拉雞及前模定位螺絲﹐而B圖前模只由2塊板組成﹐可以節約材料。
2.      A圖模具前必須要在導柱之間滑動﹐由于體積重﹐易拉不開﹐導柱易變形﹐磨損大﹐模具使用壽命短﹐而B圖的結構完全改變﹐不會存在以上這種現象。
二．功能方面
將細水口結構模具(如圖A)改變成大水口結構(如圖B)后的優點如下﹕
1.      可大幅度縮短注塑成型周期﹐提高生產量。
2.      可以減去前模在導柱滑動的功能﹐節約滑動所需的防燒油﹐進一步保障產品質量。
3.      可減去因水品板磨損和滯留所引起的模具多種問題﹐同時亦可以延長模具使用壽命。
4.      可減少操作工序及大部分水口﹐降低成本﹐保障安全。
5.      可保障模具開模時前拉模力不平所引起的產品變形及機械磨損。

塑料件螺絲柱尺寸標准
因在生產中經常反映螺絲柱位尺寸不標准而造成爆柱﹑滑牙等問題﹐現按如下規格確定

螺絲規格	螺絲柱外徑	螺絲柱內徑	絲筒尺寸	絲筒針直徑	電(風)批扭力	備注
M1.4	Φ3.0	Φ1.1+0.1 –0	Φ3.8	Φ1.2	0.8~1.2 (KGF.CM)	1.在特殊情況下不充許用此螺絲規格。2螺絲柱高度末超過3.0mm﹐無須倒角。
M1.7	Φ1.7	Φ1.4+0.1 –0	Φ3.57 Φ3.97	Φ1.5	1.2~2.0 (KGF.CM)	1.Φ3.57xΦ1.5規格適應于DISCMAN CD門之螺絲柱及中層按鈕﹐固定螺絲柱及膠位厚度為1.5mm之內或需電鍍之塑膠件。2.Φ4.0x1.5規格適用于膠位2.0mm以上的收錄機裝鈽件。 3.螺絲柱高度末超過3.0mm無須倒角
M2.0	Φ4.0 Φ4.8 Φ5.2+0.1 –0	Φ1.4+0.1 –0	Φ3.97 Φ4.76 Φ5.16	Φ1.7	2.      7~3.5 (KDF.CM)	1.Φ4.0xΦ1.7規格適用膠位不少2.0mm的收錄機KEY板螺絲柱及收錄機DVD按鈕定位孔。2.Φ4.76x1.7規格適用中層與底殼固定螺絲柱及收錄機M2.0螺絲規格之柱位.3.Φ5.2+0-0.1規格適用CD機芯防震膠柱位,絲筒規格盡量用Φ3/16x1.7 外徑用EDM加工到Φ5.1
M2.6	Φ5.0	2.1(+.01-0)	Φ5.0	Φ2.2	4.5~5.0(KGF.CM	設計部要求盡量不采用此規格﹐如有特別要求﹐工程師要在設計圖上說明。
M3.0	Φ6.35	2.5(+.01-0)	Φ6.35	Φ2.6	3.      5~6.0 (KGF.CM)	此規格大機上采用﹐(包括所有布網架)

聚合物燃燒特性表
認識塑料的燃燒特性﹐除了可以預防火警和保障安全處外﹐還可提供一個簡單而有用的方法來認各種不同的塑料。首先用鉗子或刮鏟鉗子著一些塑料﹐放之于小火之上﹐把本生燈的輸氣量減至最少﹐然后觀察塑料在火焰上和離開火焰時燃燒程度。此外還可注意在火焰熄滅后因燃燒而造成的溶液或燒熔塑料的氣味等﹐下面顯示几種重要塑料的燃燒測試結果。

聚合物	易燃物	自動熄滅能力	氣味	火焰性質	物料反應
聚㆙醛(賽鋼﹑POM)	中等	無	㆙醛	清晰藍色火焰﹑無煙	熔化﹑有熔液﹑熔液可燃燒
亞加力(PMMA)	頗易	無	味如生果	藍色火焰﹑黃頂﹑火焰噴出	軟化﹑通常沒有熔液﹑少許燒焦
超不碎膠(ABS)	頗易	無	獨特	黃色火焰﹑黑煙	軟化﹑通常沒有熔液﹑燒焦
醋酸纖維(CA)	頗易	無	醋酸/燒焦糖	深黃色火焰﹑濃黑烏煙	熔化﹑有熔液﹑熔液繼續燃燒
醋酸㆜纖維(CAB)	中等	無	腐臭牛油	深黃色火焰﹑邊藍﹑少許黑煙	熔化﹑有熔液﹑熔液繼續燃燒
硝酸纖維(CN)	容易	無﹑快速燃燒	刺鼻	白色火焰﹑猛烈	塑料全部燃燒
丙酸纖維(CP)	頗易	無	清新	藍色火焰﹑黃頂﹑發光少許黑煙	熔化﹑有熔液﹑熔液繼續燃燒
環氧樹脂(EP)	頗易	無	獨特	黃色火焰﹑噴出黑煙	燒焦
㆚基纖維	頗易	無	燒焦糖	黃色火焰﹑邊頂及邊藍	熔化﹑有熔液﹑繼續燃燒
離子交聯共聚合物	頗易	無	燃燒石獵	橙黃色火焰﹑邊藍﹑輕微黑煙	熔化﹑有氣泡﹑熔液燃燒﹑燒焦
尼龍(PA)	中等	有	燒焦羊毛	藍色火焰﹑黃頂	熔化﹑有熔液﹑有泡沫
酚醛樹脂(PF)	非常困難	有	燒焦纖維酚醛樹脂	黃色火焰﹐少許黑煙﹑發光	嚴重爆裂﹑燒焦﹑脹大
㆚丙烯異同晶聚合物	頗易	無	濃烈的石臘	黃色火焰﹑濃底邊﹐有黑煙	清晰熔化﹐噴出火焰﹐熔液燃燒
聚碳 酸酯(PC)	困難	有	清新碳味	黃色火焰﹐濃密黑煙﹐空氣中有碳	軟化﹐噴出火焰﹐燒焦﹐分解
聚粼苯二酸二烯丙酯(PDAP)	困難	有	獨特	黃色火焰﹐有黑煙	軟化﹑燒焦
聚脂(PET)	中等	無	燃燒煤	黃色火焰﹐黑煙﹐穩定地燃燒	軟化﹐沒有熔液﹐繼續燃燒
聚㆚烯(PE)	頗易	無	燃燒石臘	藍色火焰﹐黃頂	熔化﹐有熔液會燃燒﹐脹大
聚苯醈(PPO)	中等	無	清新石臘	橙黃火焰﹐濃密黑煙﹐空氣中有碳	軟化﹐噴出火焰﹐燒焦﹐分解
聚丙烯(PP)	頗易	無	燃燒石臘	藍色火焰﹐黃頂﹐少許白煙	熔化﹐脹大﹐有熔液
聚苯㆚烯(PS)	頗易	無	味如照明燃氣	橙黃色火焰﹑濃密黑煙﹐空氣中有碳	軟化﹐有氣泡
聚碸(PSU)	頗易	無	刺鼻的硫磺	橙黃色火焰﹐黑煙發光﹐空氣中有碳	軟化﹐燒焦﹐分解
聚氨酯(PU)	頗易	無	微弱蘋果味	噴出淺黃色火焰﹐少許黑煙	熔化﹐有熔液﹐熔液燃燒
聚碳酸㆚烯(PVA)	頗易	無	醋酸	深黃色火焰﹐噴出黑煙﹐空氣中有碳	軟化
聚氨㆚烯(PVC)	頗易	有	鹽酸﹐氨	黃色火焰﹐綠邊﹐噴出黃綠白煙	軟化
聚偏二氨㆚烯(PVDC)	非常因難	有	氨	黃色火焰﹐綠邊﹐噴出綠煙	軟化﹐燒焦﹐留下灰
丙烯睛﹐苯㆚烯共聚物(SAN)	頗易	無	味如照明燃氣及丙烯睛	黃色火焰﹐濃密黑煙﹐空氣中有碳	熔化﹐有氣泡﹐燒焦程度較苯㆚烯大
聚四氫㆚烯(PTFE)	不會燃點	有	微弱氣味	黃色火焰﹐接近底部呈現綠色	熔化﹐有氣泡﹐輕微燒焦

                     玩具安全標准及有關基礎知識培訓
一﹑歐﹑美玩具安全標准簡介
CE                 歐共體認証
FCC              美中聯邦通訊委員會測試
美中玩具安全標准主要有﹕ASTM﹑F963
歐共體玩具安全標准主要有﹕EN71.EN5008.EMC等。
歐﹑美玩具安全標准條款有所不同﹐對玩具主要有以下相同安全性要求﹕
1.      機械物理性能﹕a.玩具不可有用手可觸及的利邊﹑尖端。
                 b.玩具外露之部件經拉力試驗(15磅10移)之后不會引利邊﹑尖端。
                 c.玩具經跌落試驗后不可產生利邊﹑尖端。
                 d.三歲以下的玩具不可產生小零件。
2﹑易燃性﹕不可用易燃性的材料生產玩具。
3﹑化學性﹕油漆和類似的表面涂層須測試重金屬元素(重金屬元件)﹑重金屬元素的含量不可超過規定值。例﹕鉛﹑水銀等。
4﹑可靠性﹕主要是產品在設計﹑生產時各項要求均應符合安全生產標准。
二﹑銳利尖端﹑銳利邊緣及小零件的判定方法
    1﹑銳利尖端﹕銳利尖端可用尖端測試儀判定﹐將被測尖端插入測量槽內﹐施加一磅壓力觀察
       紅色指示燈是否亮﹐如果指示燈亮﹐則刻尖端為危險尖端。(見附圖一)
    2﹑銳利邊緣﹕銳利邊緣可用利邊試驗器判定﹐在利邊試驗器的心軸未端上用聚四氟㆚烯膠帶
      (人造皮)纏繞一周﹐將被試邊緣置于軸搭接處﹐開動儀器使軸自轉一周﹐取下膠帶﹐若膠帶被邊緣割穿長度超過二分之一英寸﹐則該邊緣為銳利邊緣(見附圖二)
    3﹑小零件﹕小零件是指小玩具或玩具部件或其它可從玩具上掉下來的物體﹐將玩具或折卸的部件以最小進入的方法和在不施加壓力時放入測試圖筒﹐如果零件完全落入小圓筒內﹐則判為危險的小零件。
三﹑WARNING 的含義及使用條件
    此為美國消費者委員所要求的細小零件警告標語﹐說明此玩具可能含有令兒童窒息的小零件﹐不過用三歲以下兒童玩耍﹐此標語要求印于8歲以下英文產品的彩盒正面﹐多國文無此要求。
四﹑多國文彩盒與英文彩盒的識別
    1﹑彩盒內翼通常會印有中文說明指明為何種彩盒。
    2﹑兩種彩盒的年齡指示不同﹕
    a﹑英文彩盒直接標出年齡如﹕”AGES  4  AND  OVER”  (四歲以上)
    b﹑多國文則用圖示表示年齡(標于彩盒左上角)﹐如

   3﹑多國文彩盒底部有CE標志及鬼仔圖案﹐英文則沒有﹐如﹕
五﹑多國文產品與英文產品的區別
    1﹑包裝不同﹕所用彩盒不同﹐且多國文產品無何種型號均需有說明書﹐英文產品中線控車及8寸單功能遙控車通常不用說明書。
    2﹑產品的內在結構不同﹕a  多國文產品需符合EMC條例前后牙箱需按要求焊接電感或電容﹐部份線路板需增加保險絲﹐而英文無此要求。
                           B  電池盒安全性要求比英杰文產品高。
六﹑箱頭紙的作用
    箱頭紙上標明有物品名稱﹑編號﹑生產曰期﹑入倉單號及有關資料﹐是物料追終的重要依據﹐
    經QA檢查過的物料﹐箱頭紙上會有QA檢查印章﹐綠色’’合格”印章表示物品可使用﹐紅色
“不合格”印章表示不可以使用﹐藍色”翻工” ﹐凡蓋”翻工”/揀選”印章的貨物QA會出報告或
發樣板到生產部﹐說明不良內容﹐生產部需根椐報告的要求對物料進行加工或揀選。生產部
需保留箱頭紙直至物料用完。


                       偉易達電子產品有限公司
(注塑模具認可標准)
目的﹕依據本標准對注塑模具質量進行評判﹐以不斷提高模具質量﹐確保模具正常投入生產﹐并生產出合格質量的膠件﹐達到開拉的產品符合既定的要求。
導言﹕此標准是從模具結構﹑膠件質量及注塑成型工藝三方面認可的評判標准﹐并制定了可實際操作的”注塑模具評分表”﹐在模具投入正式生產前﹐跨部門地對模具進行評估﹐打分。
      此標准適用于所有為本分司產品設計開發而生產的注塑模具。
內容﹕(模具結構部分)
      1﹑模具材料﹕
         a  模胚各板材料所用鋼質不低于1050鋼(相當于曰本王牌鋼)
         b  胚司﹑邊釘﹑回釘﹑中托司﹑中托邊所用材料表面硬度不低于HRC60.
         c  啤ABS﹑HIPS料的模具﹐后模及前模鑲件﹐用超級P20鋼材(如718﹑M238等)﹐后模用一般P20鋼材(MUP/M202),后模鑲件用1050〜1055鋼或材質更好的鋼材。
         d  啤PC﹑POM﹑PE等腐蝕性材料的模具﹐前后模及其鑲件均需用420鋼材(如S136﹑
            M300﹑M310等)
         e  啤鏡面模具所使用鋼材為420鋼材(如S136﹑M300﹑M310等)
         f  斜頂﹑擺杆表面硬度不少于HRC35﹐推板表面硬度不少于HRC28.
         g  如果客戶指定使用某種模具鋼材時﹐模廠應滿足客戶要求。
         h  注明1. P20﹑1050﹑1055﹑420牌號為美國鋼材牌號。2. a和e材料由供應提供証明依據
2﹑模具應具備結構
   a 模具標識﹕模胚外應按客戶要求打上文字﹐模腔內按客戶指定位置打上P/N號﹐膠料牌
號﹐一模多腔應打上模腔號﹐多鑲件應按設計要求打上鑲件編號。
       b 模具應安裝合適的法蘭圈﹐并開標准碼模坑。
       c 三板模應安裝扣雞﹐加裝扣雞銷釘﹐以及應安裝拉料鉤及水口板先開彈弓圈。
       d 模具底板上應開合適的頂棍孔﹐孔的位置應符合頂出平衡要求。
       e 模具頂針板應裝復位彈弓﹐合模時﹐前板應先接觸回針﹐否則模具應裝先復位機構(有行位結構的另行要求)
       f 模具不允許有頂出不平衡現象
       g 模具高度方向前﹑后模板不允許缺少吊裝螺絲孔。
       h 模具裝配不允許漏裝或裝錯零件。
(零件質量部分)
1﹑基本尺寸
   a 膠件的几何形狀﹐尺寸大小及精度應符合正式有效的開模圖紙(或3D文件)的要求。
   B 通用結構尺寸標准
(1)    膠件一般要求做到平均膠厚﹐非平均膠厚應符合圖紙要求。
(2)    螺絲根部直徑M3螺絲為ψ6.0+0.2mm﹐火山口直徑ψ10.0mm﹐M2.6螺絲為ψ5.0+0.2mm﹐火山口直徑ψ9.0mm.
(3)    叉骨﹑圍骨根部厚度﹕1.2+0.2mm。
(4)    按鈕的頂RUBBER十字骨頂部厚度﹕0.9+0.1mm。
(5)    司筒柱頂部壁厚﹕1.2±0.1mm。
(6)    電池箱后模勾針位膠厚小于2.0mm.
(7)    膠件在同分型面處前后模出膠位時﹐該處錯位小于0.05mm
    面底殼配合
(1)   二級或三級止口配合要求PL面錯位小于0.1mm﹐沒有刮手現象。
(2)   包止口配合單邊間隙為0.1〜0.3mm,外形復雜取大值。
(3)   電池門與電池箱間水平方向單邊間隙為0.2〜0.3mm。
    鈕與孔配合
(1)   一般几何形狀是與孔單邊0.15〜0.25mm﹐異形鈕與孔單邊間隙為0.3〜0.4mm﹐噴油鈕間隙應取大值﹐鈕與花仔配合時其配合情況能達到安全測試標准。
插卡位配合
1﹑插卡門與面殼/底殼的配合單邊間隙為0.2〜0.3mm.插口與盒單邊間隙為0.5mm。
2﹑四大件轉軸位向單邊最小間隙為0.1〜0.2mm.
3﹑LOCK與其配合枕位孔單邊間隙為0.2mm。
4﹑支架與其配合孔單邊間隙為0.1〜0.2mm,長度大于150mm的取大值。
5﹑COVER與其配合枕位孔單邊間隙
6﹑支架與其配合孔單邊間隙為0.1〜0.2mm﹐長度大于150mm的取大值。
7﹑COVER類膠件與其配合孔單邊間隙為0.1mm。
8﹑ROLLER類膠件與其配合孔單邊間隙為0.5〜1.0mm.
  表面缺陷(工藝條件滿足不了的情況下)
    1﹑膠件表面不允許缺陷
       1)走膠位不齊(或缺料﹑滯水)        2)燒焦      3)頂白
       4)白線                           5)披峰      6)起泡(脫層)
       7)拉白(或拉裂﹐拉斷)             8)烘印       9)氣紋
  表面受限制缺陷及接受程度
   缺陷名稱
1﹑夾水紋  1)夾水紋強度能通過功能安全測試。
           2)一般碰穿孔夾水紋長度不大于15mm﹐圓喇叭孔的夾水紋不大于5mm.
           3)多水口融合處夾水紋長度不大于20mm.
           4)手腕處夾水紋不在手腕的中間或受力位置。
           5)柱位對應的膠件外表面無夾水紋。
           6)表面為火花紋的按鍵支架應無夾水紋。
           7)內部件夾水紋在強度允許位置不受限制。
2﹑縮水    1)在膠件表面不明顯位置允許有輕微縮水(手感不到凹痕)
           2)內部件在尺寸允許下可有輕微縮水。
           3)膠件的非外觀面不影響尺寸﹑強度下的縮水不受限制。
3﹑拖花    1)膠件有火花紋或晒紋﹐側面允許有輕微拖白﹐并能用研磨膏加工消除。
           2)膠件除第1條外的外觀第一測量面無拖白。
4﹑變形    1)較大型底殼支承腳不平度小于0.3mm.
           2)KEY支架不平度小于0.5mm.
           3)膠件變形在啤作后容易用機架調整控制。
           4)除上述几條外﹐膠件無變形。
5﹑氣紋    1)對PE﹑PA﹑PVC﹑PC等膠料的膠件在水口位允許有輕微氣。氣紋不突出水口3.0mm.
          2)對公仔類壁厚較厚且不均勻的膠件﹐水口位及雕刻凸出位允許有輕微氣紋。
          3)除上述兩條外﹐膠件表面應無氣紋。
6﹑黃氣   1)較大型且入水口在中間的底殼﹐水口附近允許有輕微黃氣﹐黃氣程度應不影響膠件本色﹐只輕微改變顏色深度。
          2)除上述第1點外膠件無黃氣。
7﹑水口殘余物 1)膠件水口位置及殘余物在裝配時無干涉現象。
              2)水口位無膠屎花﹐無頂針位膠片潛入水。
              3)膠件裝配后的外觀面無水口痕足跡。
8﹑蛇紋       1)膠件裝配后外觀面無蛇紋。
              2)內部件或裝配后的非外觀面在不能改善的情況下允許有蛇紋。
9﹑尖薄膠位   1)除琴鍵等類膠件允許有特別設計的尖﹑薄位外﹐其它膠件無尖薄膠位。
表面修鈽要求  1)表面高光﹕高光表面要平整﹐有鏡面效果﹐前模面的非外觀面及內部件允許表面有輕微的加工痕足跡﹐高光表面不允許有划痕﹑斑點等缺陷。
              2)表面鈽紋(EDM或晒紋)﹕紋路符合設計要求﹐紋路要均勻且側面與表面一致﹐互配件要求紋路一致(與舊件配合的除外)。
              3)表面字體﹕表面字體的高度符合設計要求﹐且要均勻一致。字體寬度﹑大小﹑密度﹑字數﹑位置符合菲林要求。

                               新模具的驗收標准
一.具鋼材要求﹕
1.      普通產品前模適合用S-718﹐后模適用S-738鋼材。
2.      鏡面產品及表面要求較高的產品要用S-136H鋼材。
二.模具結構要求﹕
1.不可采用簡易的細水口模胚﹐模胚要足夠大(減少模胚爆裂)﹐以便合模時把行位包在模胚里﹐要取消那種把行位和壓塊(用螺絲壓固定)懸挂在模胚外邊上的包在啤塑中極不穩定﹐壓塊無法壓緊行位斜面﹐容易走披峰及尺寸變化大﹐會減短模具壽命及增加維修費用﹐模胚套筒必須要有托位。
2.頂針板頂出要保証平衡頂出及足夠的行程方便取下膠件﹐對較大的工模要采用多個頂棍孔頂出﹐且頂出后要確保順利回縮。
3.膠件上的頂針分布要合理平均﹐頂出時不能變形﹐頂白﹑頂高頂裂等﹐而且頂針盡量不要做在行位﹐前后模分型面膠位下﹐以免頂針不退撞壞拉花工模。碰穿位上不能做頂針﹐極易走披峰。
4.為避免頂針不退﹐而造成工模嚴重損壞﹐必要時裝設一些保護裝置一鏟劍或咭掣開關等。
5頂針在頂針板上要有定位﹐待別是那些有尺寸要求﹐有弧面﹑斜面的地方﹐頂針不能轉動。定位必須采用牢固的定位方法(加固定杆﹑頂針頭磨方位)。
6.于那些細而長的頂針﹑司筒針﹑頂針要盡量有托位﹐柱位﹑骨位必須拋光﹐對于司筒針較多的模具﹐頂針板要有垃圾釘間距5-8mm﹐此垃圾釘要平面﹐不要使用螺絲。
7.斜頂呵﹐行位滑塊插穿呵要選用較好的鋼材﹐并要加硬﹐加硬模具要經過內應力消除處理。斜頂行位要做好油槽﹐行位要做挑針或軌道﹐進退要順利﹐斜頂呵要有足夠的行程及脫模斜度﹐避免產品難取出。

8.對于那些易斷的插穿呵﹐如電池槽兩端位﹐要做成鑲塊﹐以便于修模嵌塊必須要用固定螺絲固定﹐不能緊打進去﹐鑲針必須要有托位﹐較長柱位要用司筒頂出﹐較深的骨位要用扁針或頂塊頂出﹐工模前后模型腔做好排氣﹐以利于走膠。
9.冷卻系統要有足夠的運水位﹑水塘﹐運水盡量不連通在一起﹐運水要暢通及要上呵﹐對較大的工模﹐行位水口板亦要有運水。為保証生產效益﹐設定基本目標﹐以曰產量24小時計﹕5安機(4000F)﹐12安(3600F)﹐19安(2800F)﹐25安(2400F)﹐48安(1800F)﹐63安(1500F),結構復雜的模具可酌輕外理。
10.水口流道系統﹐水口流道要選擇合理﹐并保証流道光而圓滑﹐走水容易﹐使產品盡量在低壓﹑低速下成型﹐水口取拿容易。所有卡鈕按鈕表面一律不能有夾水紋。
11.膠件各部分的脫模斜度必須足夠﹐保証能夠順利脫模尤其是蝕紋的產品。
12.對于標准三板工模﹐必須有專用道柱且要保証脫水口容易及足夠的位置取水口﹐盡量采用尼龍膠塞出模﹐代替傳統的外置拉雞。
13.為保証型腔不會變形﹐A,B板采用較厚的模做﹐B板﹑墊板與底板之間必須盡可能地加足夠撐
頭來保護。
14.在最后一次試模中﹐在正常啤塑后不能打脫模劑﹐為確保品質外觀不受影響﹐所有膠位最薄位
置不能低于1.2mm。厚薄膠位差別控制到最小﹐柱位要有R位且柱孔﹑內徑外徑符合標准﹐啤出的產品不需額外的人用加工﹐外觀尺寸客戶簽板認可后即為合格﹐(若設計部工程師要求額外加工﹐必須附上文件樣板并復是否可改良及何時改良﹐才可接收模具)
三．模具附件要求﹕
1.      模胚上的吊模孔﹐碼模坑﹐碼模邊(I字型)﹐碼模螺杆孔要分布合理(5安機用4分螺杆﹐12A機用5分螺杆)以保証吊﹑裝夾﹑折修模具方便可靠。
2.      吊模環要采用SIUNIT(公制)
3.      運水要有標識。

飞龙

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感谢版主提供的好资料,顶!!

chris0912

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junedyx

很详细，谢谢！

haoma6868

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庄子Q

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et-mark

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tq0666r

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