反应注射成型RIMM（reaction injection molding)

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反应注射成型RIM(reaction injection molding)


RIM（reaction injection molding)，中文俗称反应注射成型，是20世纪70年代后期在欧美率先发展起来的。是一种区别于传统注塑和其他成型工艺的一种特殊的工艺。

其原理是：

将两种反应原材料(聚氨酯组分和树脂混合物)分别放入带有搅拌器可控温度的进料罐中,经过精确计量,在高压下进入混合头.注射开始时,混合头的阀门打开,反应物在一定压力下进入混合室,高速激烈碰撞,然后在接近大气压的压力下流入模具,经放热化学反应,在模具中形成聚氨酯聚合体。这一过程可简化为：贮存→计量→混合→充模→固化→顶出→后处理。

RIM工艺尤其适合成型大型（特大型）壳体件。

     PU树脂首先由德国拜耳（Bayer）（PU工业奠基人）教授于1937年发明，至今已有七十年历史。

     聚氨酯具有强度高,耐磨性,抗撕裂,耐屈挠性,耐低温性和耐油,耐化学品性能优异及良好的血液相容性等优点等特点.聚氨酯树脂制成的产品有泡沫塑料,弹性体,涂料,胶粘剂,纤维,合成皮革以及辅面材料等品种,它广泛应用于运输，机电,船舶,土木建筑,轻工以及纺织等部门,产品与品种逐年递增,在材料工业中占有相当重要的比例，目前PU的使用量仅次于PP,ABS,PVC. 自本世纪30年代末问世以来,它的应用领域不断拓宽,产量逐年增加,发展非常迅速.

RIM工艺的优点（自己总结的，希望大家来补充）：

1，缩短产品开发周期，降低产品开发成本

     RIM工艺使产品设计变得更自由，更随意，其在产品的表现力上更能体现设计者的奇思妙想，同时由于反应原料的粘度低，流动性好，可以在压力很小的情况下成型复杂的零件；由于RIM工艺的低压注射性，对模具的要求很低，模具通常采用环氧树脂或铝做材料，故其成本只相当于注塑模具的很少一部分，其加工周期更具是注塑模具不能比拟的，特别适合於短流程生产和样机生产,可大大缩短产品开发周期和节省产品开发成本,快速进入市场占有先机；

2，可成型较大面积的制品且外观和结构质量好

     RIM 工艺成型的制品尺寸稳定,外表美观（可达A级曲面）,耐冲击性及耐腐蚀性良好（可以达到PC/ABS的性能）,对成型较大面积的壳体具有不可比拟的优势,RIM制品的壁厚变化范围非常大，同一模塑件的横截面可以从6mm到28mm间变化，这是其他工艺所不能比拟的，故可整体成型壁厚变化较大的制品以提高产品的品质可靠性，表面涂装性能良好,可满足不同工艺的要求，通过调整原料的配制比例可以制作成表层坚硬的聚氨酯结构的泡沫塑料等密度不同的产品，满足客户的各种需求；

3，制品封装镶嵌件工艺简单

     很多种嵌入件都可以在注塑RIM材料前放入模具中，这样，在成型过程中RIM材料就完成了嵌入件的封装，钢或铝合金的结构框架，电子传感器，电路板，电池，天线，磁铁，玻璃，金属部件等都可以用RIM工艺封装，进而减少甚至是消除二次加工环节，这样可以：保护您的重要敏感元件免受灰尘，油污，化学药品的腐蚀污染等；使您的产品可以在潮湿甚至是水中工作；增加您的产品强度，保护重要部件免受冲击或减缓冲击带来的损害；这样从而使您的产品可以在更为恶劣的环境下工作。

4，模内漆喷涂工艺方便

     在RIM工艺中，可以在注射前将胶衣和聚氨酯漆涂在模具中。胶衣或聚氨酯漆在成型过程中和聚氨酯材料结合为一体，从而在模具内完成了零件的装饰，大大降低了二次喷漆的费用及提高后处理效率。

RIM工艺因其卓越的产品性能广泛应用于汽车零部件及改装零部件、工程机械覆盖件、医疗设备，仪器仪表、电子、机械设备覆盖件，工业部件、化工部件、运动休闲等领域,作为对金属等材料的替代品,有着无可比拟的优势与前景。

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其优点可总结如下：

    1）适合大型小批量的零件生产，最好是壳体件，需求量在每年 50-5000pcs；

    2）产品设计比较灵活，其零件壁厚可以很厚（超过6mm），可以不同壁厚一起成型；

    3）在小批量的情况下，模具开发成本较低和开发周期比较短；   

    4）可制成密度、硬度、弹性不同的零件；   

    5）封装嵌件的效果好。